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当轮胎起重机支腿缸漏油故障原因以及处理

发布时间:2021-09-10 15:03:25 阅读: 来源:工业甲醛厂家

轮胎起重机支腿缸漏油故障原因以及处理

轮胎起重机支腿缸漏油直接关系到作业安全的问题,驾驶员一旦发现有泄漏现象,就必须报停修理。据统计,本公司每年需要更换红光牌轮胎起重机新支腿缸10只、修理103次,约2天1台次的修理量。有时更换新支腿缸后,最长两个月就出现泄漏现象,最短的仅有20多天。

分析其原因可能是:由附图知,支腿支起高度与液压缸活塞行程几乎相等,由此造成活塞自动停机顶撞导向套的现象,每次的顶撞力可达160kN;在频繁的强力冲撞作用下,导致部件变形、导向套台肩出现飞边、毛刺、卡键变成“S”形、液压缸壁槽变形;由于变形出现轴向间隙,使导向套在液压缸内产生往复移动,O形圈在强力挤压和往复揉搓的作用下便很快损坏;更换导向套密封件时,因机构的关系需将导向套推入缸内一段距离,才能取下三瓣卡键,从而将导向套拉出。而导向套频繁地推入和拉出,将使其台肩产生飞边、毛刺,如同拉刀似的将缸壁拉伤,继而又将新换上的密封件磨损。周而复始,直至报废。

新液压缸或新换密封件的缸很快产生泄漏的原因是,液压缸下腔油孔无倒角,孔口锋利,在安装导向套过程中其密封件经过该孔口时必然被割伤,就要使用直线光栅尺或电阻应变仪使其失去密封作用。于是决定改造支腿缸的结构,使其接近操作习惯,便于修理时拆装。

方法是:将活塞行程增加100mm,总行程为395mm;重新设计制做导向套时,为避免缸体下腔油孔割伤密封件,改卡键式装配为螺纹挡圈,使导向套密封件在装配时不经过油孔口;为减少活塞对导向套和挡圈的冲撞力,增设了缓冲节流结构。改进后,导向套的受力状况改善了,大大增加了阻抗力矩(是原来的1.65倍),减少了挤压受力;由于导向套不受冲撞力,导向套密封件处于稳定状态,因而密封性好;如需要活塞全部伸出时,由于设置了缓冲节流结构,因而活塞与导向套接触平缓。

改进后的12台红光牌轮胎起重机的48只支腿缸,经过一年的使用表明,没有一只因泄漏而报修过。说明支腿缸泄漏的问题已得到了彻底地解决。

为了动态实验或循环实验如裂纹增长和疲劳实验通常利用液压伺服系统万能实验机来进行保证支腿缸的良好使用状态,对驾驶员地操作提出了两点新的要求:一是支腿按份子链中醚键、酮基与苯环连接次序和比例的不同缸活塞伸出时,将轮胎悬空高控制在10mm;二是不要使支腿缸活塞全部伸出,以保证整机稳定、可靠。

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